5000平方米偌大的车间里,一台台机器人正“动次打次”挥动臂膀。整个车间,只有寥寥10名工人。工人只要扫描二维码,便能确认原材料是否符合要求。车间主任无需亲临现场,就能在手机上远程“视察”设备的运转情况……

这幅颇具“未来工厂”的景象,发生在宁波上市公司、国家级制造业“单项冠军”企业——乐歌人体工学科技股份有限公司的生产制造基地。今年之内,我们将看到一家线性驱动智能工厂,其无论规模还是先进程度,都居于全球首位。

从2021年开始,我国进入“十四五”时代、开启全面建设社会主义现代化国家新征程。这一年以来,作为改革前沿阵地,浙江数字化改革如火如荼,成为构建新发展格局的重要抓手。可以看到,作为浙商和智能工业的双料代表,乐歌勇立数字化改革潮头,无愧为在新征程中肩负排头兵重任的“浙江军团”中一员猛将。

“工业4.0”,从每一个细节打造

在乐歌位于鄞州滨海的制造中心,一个醒目的LED大屏映入眼帘——车间设备的实时切割精度、管材壁厚、库存数量、订单进度、能耗分析、设备报错原因……在乐歌智能制造大数据平台上一目了然。

“以前,这些海量的数据都得靠人工完成报表,耗费大量时间成本。现在,如果整个工厂的某道生产环节出现异常,工作人员的手机就能收到故障提示。如果不及时处理,就会报给上一级管理者。信息化赋能生产制造,生产效率提升了30%。”乐歌制造中心生产总监贝雷贤自豪地说。

乐歌的激光切割流水线非常有代表性——机器要想开工,得确保原材料万无一失。工人们只要扫描追溯二维码,就能确认原材料的性能、精度是否符合要求,再按动按钮即可开工,避免了人为的质量失误。此外,冲压、焊接、包装等10余道工艺,都进行了相应的数字化改造。

即便是一些非标准化流程,乐歌的博士团队,也定制出几十套“乐歌”专属的方案。电子元器件,是电动升降桌必不可少的核心环节。过去,工人们免不了枯燥地盯着电路板反复测试,直到性能调试成功。如今,独立的SMT智能管理系统能自动完成检测,提高了测试的效率,也避免了人为疏忽造成的漏检。

乐歌打造的“5G+”智能仓库同样在宁波领先。面对仓库里密密麻麻的零件,工人们无需焦头烂额地寻找下一道生产环节所需的物料,只需依托仓库管理系统(WMS)就能自动分配任务。系统为目标零件“亮灯”后,工人只要扫码,就能让“聪明”的AVG小车自动规划路线,“吭哧吭哧”地帮忙运到目的地。

乐歌智能工厂的“点睛之笔”,不仅在于自动化生产,更在于“肉眼可见”的精益生产。许多人以为,智能制造就是“机器换人”,殊不知这只是一个初始阶段。早在10年前,乐歌就用上了焊接机器臂。这些年,随着产品转型和工艺持续优化,乐歌的制造基地已经用了上百台机器人。如今,乐歌已离“工业4.0”的目标越来越近,打破设计、工艺、制造、检验、物流之间的“信息孤岛”,实现ERP和MES系统的互联互通,做到“办公室里一下达指令,底层设备就能转动起来”。

“乐歌智造”靠什么成为冠军?

在贝雷贤看来,乐歌智能制造的梦想之所以照进现实,离不开三大因素:

首先,乐歌产品转型升级,坚定地走高附加值的自主品牌出海之路,牢牢把握大批量生产的主动权,为规模化生产奠定基础;

其次,乐歌拥有大量掌握信息技术的复合型人才,配置了近150人的工艺团队,由博士团队组成的自动化部门,把所有工艺环节的自动化改造进行了有效集成,充分发挥智能制造的成效。“我们600人的研发团队,从设计端开始切入,在产品设计之初就考虑到后期实现工艺标准化及自动化。” 贝雷贤说。

最后,根据乐歌的战略,在全国范围内率先布局线性驱动领域的智能制造,既是在人口红利减少、劳动力资源稀缺背景下的大势所趋,又是作为制造业“单项冠军”企业不断完善生产工艺、提升生产效率、引领行业发展的必然环节。

多年来,世界已惯于乐见乐歌代表“中国智造”频频出海登陆;在后疫情时代,这家宁波民间的“智造国家队”,将以更高水平参与国际分工,为浙江争创社会主义现代化先行省、高质量发展建设共同富裕示范区贡献更大力量。